加工技術

　　素材、角度などの関係で取り付けているのを撮影しました。

すでに写真では型にひっついていますが、加工内容はパンチ幅に切削後インナーRエンドミルにて曲げ部を加工、焼入れ後WIREにて切断し完成です。

加工時間はかかりましたが加工終了で部品完成というのが部品の手離れが良くていいですね。

切曲げパンチ　製作

6月ごろから忙しくずーっと更新することが出来ずいましたが、写真にてネタは少しばかり押えていました。

また暇な谷間に入ったのでしばらくは更新できそうです（いつまでつづくのかは未定・・・）。

画像にもあるように7月15日に加工したものです。　とあるプラ型屋さんからの依頼で加工したものですが見ての通り鉄の塊、推定400キロ？です。　2ヶ月くらい前なので細かい数字はご愛嬌ってことでお願いします。

機械は400ぐらいまで加工することが出来ますが、セットに必要な治具（ボルト、ブロック）があまり揃ってないためアルミの丸棒を寸法に仕上げ、スタッドボルトをカップリングナットでつなぎクランプしました。

指示どうり平行、芯出しををして水槽を上昇させると身長180センチの自分がギリギリ見えるような状態まで水槽の高さを上げないと加工出来ない状態になりました。

加工内容は35×27の長方形の四隅にR8のついた穴を加工ってものでしたが厚みが厚いだけに加工時間は18時間ほどかかりました。

写真のように高周波焼入れ後に研削加工→WIRE加工の製品でしたが、WIRE加工後熱処理した場所がメッキが剥がれたようになってしまいました。

初めてのことだったので焼入れ異常かと思い焼入れ屋さんに連絡してみると『SK-3の高周波ではあることですよ』とのことでした・・・　

とりあえずまだ下の部分には焼きが入っているようだったので削りなおして使用しました。

熱処理により張っていた面がWIRE加工により砕けたというかバランスが崩れたような状態になったんでしょうか？

ＳＫ-3の高周波でも硬度指定を50~55にするかS50Cの高周波なら割れる事はなかったそうです。

フライス用丸バイスはありますが油圧バイスを付け替えるほどではない時のために作ってみました。

適当なブロックを研磨機にて角だしをしてWIRE加工機にてＶ溝とバイスの溝（稼動部用レール？）を加工したものを2個作りV溝を向かい合わせてセットし完成となります。

写真の物だと油圧バイスをはずすことなく直径260ミリまで加工が可能です。

繰り返し精度も今のところ0.02以内におさまっているので出来はまずまずだと思います。

しかし欠点があり丸バイスは一度芯を出すと径が変わっても芯は変わりませんが、Ｖブロックは径が変わると挿まれる方の位置が変わるのでもう一度芯出しからとなってしまいますので、基本は単品加工向きですな～